这是个大约占地大约9000平方米的厂房，每年大约生产出150万支球杆和140万支杆身。整个工厂有190人分两班工作，从早上7点到凌晨1点都是工厂的运作时间，而对于工厂社长浅川直己来说，这里除了生产全日本最畅销的球杆和越来越受好评的杆身外，最让他骄傲的是从1999年3月开始到现在，工厂实现了零安全事故的目标。不得不称赞一下日本人的严谨，为了安全，连“参观时请不要把手插在裤兜里”这样的细节都提前说好了。和在美国看到的球杆工厂相对比较活跃的氛围不同，这里显得繁忙而安静。所有的工人都在无声地工作，动作熟练，效率极高，似乎每一次转身、每一次取放、每一次装配都在极为苛刻的容错值之内。高效也让大量地提高产量成为了可能。浅川直己说，如果有需要的话，整个工厂的产能可以提高到每年生产300万支球杆和200万支杆身。当然，球杆的生产还要取决于位于中国和泰国的杆头工厂的生产速度。 　和诸如Fujikura、Mitsbishi等等这些大牌杆身工厂一样，Miyazaki杆身生产的配料、纤维织布编制过程以及卷杆身的过程是严格保密的，毕竟在行家眼里，看到织布的颜色、厚度后，对这个产品的配方就心中有数了，而卷杆身的过程更是关系到杆身的稳定性，属于绝密级别。“在把杆身装配到杆头上时，我们只是根据杆身上图案的方向来装配，其实Miyazaki杆身各个方向的性能是一样的，不存在安装方向不同而性能不同的问题，”浅川直己介绍说。 　　到目前为止，Miyazaki还没有给任何其他品牌提供球杆的原配杆身。年产140万支的杆身中，有40万支供给Cleveland 球杆使用，剩下的主要装配在SRI旗下其他两个品牌球杆上。但作为一个相对独立的杆身品牌，Miyazaki也将把提供给职业赛事使用的杆身单品推入市场，和其他大的杆身品牌一起在市场上展开竞争。正如SRI商品开发部课长真德所说： “Miyazaki杆身有高端的生产技术，选用的超轻质材料满足了现在市场的需要。这种轻质且稳定的杆身，现在最轻可以达到39克，能有效地提高大部分球员的挥杆速度，相信单独把杆身推向市场也会是很有吸引力的。而且，随着研究的继续，更轻质的材料的出现也不是不可能。” 　　和所有大牌球具一样，SRI旗下各品牌的1号木也非常强调距离，尤其以XXIO系列最为突出。SRI实验室的研究结果发现，在理想条件下，三个时间段对球的距离和弹道有影响：挥杆阶段，决定因素是人、球杆和杆身；触球阶段是球、球杆和杆头；而在飞行阶段，球的凹点起到了很大的作用。所以，除了高稳定性的杆身外，针对球杆，SRI的研发部主要从改善球的初速度、起飞角和倒旋着手。杆头的弹性系数已经被限制在了0.83以内，所以研发部的工程师们只能通过高速摄像机来研究如何让杆面更大的区域弹性系数达到最大。SRI的工学博士大贯正秀介绍说，SRI研发部的计算机可以分析击球每一个瞬间的效果，通过不同的颜色来判断杆头每个部分受力时产生的弹性。由于XXIO主要针对的是普通高尔夫爱好者，海量的调查数据提供出了杆面触球最多的位置，为多重厚度杆面的构造提供了依据。同时，实验室的计算机里还可以模拟尚未开发出来的材料的效果，为将来的研发提供方向。更轻质的杆身、更低的重心以及“更大的”甜点从击球时的各个要素上满足了挥杆速度不够快、击球也不够稳定的普通人的需要。 　　现在，在宫崎的这个工厂，XXIO MP-700系列已经开始组装，也将首先在日本市场上市，同期，这一系列的球杆也将在中国上市，而据浅川直己介绍，日本市场和中国市场XXIO MP-700插鞘上的套环颜色不同，日本市场是银色的，中国市场是金色。其实，两个市场的这款产品主要就是外观的一些不同。 来源：《高尔夫大师》